^۶ Oil-analysis or lubricant monitoring
در این روش عمر قسمتهای مهم بر اساس تعمیرات پیشگیرانه و سایر داده های تاریخی قبلی^۱ ، تعمیرات و بازرسی ها محاسبه شده و بر اساس آن بصورت منظم فعالیت تعمیرات انجام می شود.
تعمیرات پیشگویانه یک روش تعمیرات مبتنی بر شرط است که در این روش پارامترها و ویژگی های مهم تجهیز و دستگاه بصورت طبیعی محاسبه می گردد و مقادیر بدست آمده به عنوان مبنا در نظر گرفته می شوند، سپس در هنگام استفاده و بکارگیری تجهیز این پارامترها و ویژگی ها بصورت مستمر و مرتب سنجیده شده و با مقایسه با میزان مبنا، زمان خرابی ، علت آن و احتمال وقوع آن محاسبه می شود[۷].
اساس و ذات پیش بینی عیب و نقص، برآورد و تخمین زمان باقیمانده از عمر تجهیز در دوره های معنی داری است که می خواهد به سمت یک فرایند تصمیم گیری نگهداری و تعمیرات عمیق و هوشمند هدایت شود[۹].
پیش بینی ها به عنوان یک ویژگی اضافه بر امکانات تشخیص عیب نمایش داده می شوند.آنها سلامت و بهبودی جاری یک سیستم را ارزیابی می کنند و میزان زمان از باقیمانده عمر تجهیز را پیش بینی می کنند.پیش بینی ها برای بهبود امنیت ، برنامه ریزی ماموریتهای موفق ، نگهداری های برنامه ریزی شده و کاهش هزینه های نگهداری و زمان بیکاری حیاتی هستند .تکنیکهای نگهداری مبتنی بر شرط یک ارزیابی از شرایط سیستم بر اساس داده های جمع آوری شده از سیستم با مشاهده مستمر را فراهم می کنند[۷].

هدف مشخص کردن زودتر برنامه نگهداری مورد نیاز برای هر خرابی پیش بینی شده است.بنابراین استراتژی های نگهداری برای کمینه کردن هزینه با بهبود ایمنی عملیات و تعداد خرابی های سیستم در حال کار کمک می کند.
^۱Historical Data
۱-۴- وضعیت تعمیرات پیش گویانه در کشور
چند سالی می شود که ابزارهای پایش وضعیت در کشور رونق خوبی پیدا کرده است و شرکتهای تخصصی نیز در این زمینه ارائه دهنده ابزار CBM و آموزشهای وابسته به آن هستند.
حال برخی بصورت تخصصی فقط یک ابزار و تخصص کشف عیوب احتمالی را پیش برده اند و برخی از شرکتها تمامی ابزارها را کار می کنند.اما در اکثر کارخانجات بزرگ و استراتژیک کشور رویکرد پیاده سازی سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات پیشگویانه و استفاده از ابزارهای پایش آن طور که باید موفقیت آمیز نبوده است و بصورت موردی آن هم بواسطه یک پروژه تحقیقاتی یا خاص کارهایی انجام شده است ولیکن در قالب یک رویکرد پایدار و برنامه ریزی شده پیش نرفته است.با توجه به موارد ذکر شده می توان به برخی علتهای ناکافی بودن و چالشهای صنعتمان در پیاده سازی نت پیشگویانه اشاره نمود.عدم توانایی در محاسبه هزینه نگهداری و تعمیرات ، نبود چشم انداز هزینه ای در پیاده سازی نت پیشگویانه ، دانش کم نسبت به ابزارهای CBM و نداشتن استراتژی و رویکرد در پیاده سازی PDM و استفاده از ابزارهای CBM اشاره نمود.همه موارد ذکر شده به همراه نبود یک سیاست مشخص و از قبل تعیین شده در کارخانه ها و موسسات برای نگهداری و تعمیرات باعث شده است که حتی پژوهش و تحقیقات کافی و مناسبی در صنعت کشورمان پیرامون نگهداری و تعمیرات پیشگویانه انجام نشود و کمبود پیشرفت و حرکت در این زمینه به شدت احساس شود.
گرچه در سالهای اخیر در برخی سازمانها و شرکتهای نفتی برنامه ریزی و نگرشهایی برای نگهداری و تعمیرات پیشگویانه مد نظر قرار گرفته اما در بیشتر مواقع بصورت مقطعی و گسسته بوده و هیچ یک از این تفکرات باعث ایجاد برنامه مدون ، مشخص و از قبل تعیین شده ای برای نگهداری و تعمیرات پیشگویانه در صنایع مختلف کشورمان نشده است.البته مواردی مانند شرایط کنونی صنعت و کاهش بودجه و مشکلات مالی سازمانها به همراه کمبود نیروی انسانی متخصص در این زمینه و آموزش آنها از جمله موارد مهمی است که مانع اجرا و پیاده سازی نگهداری و تعمیرات پیشگویانه می گردد.
استقرار و اجرای منظم برنامه پایش وضعیت تجهیزات (بررسی شرایط تجهیزات) یکی از نیازهای اساسی برای سیستم نگهداری تعمیرات پیشگیرانه است.وضعیت یک ماشین می تواند در حالت خاموش یا در حال کار تشخیص داده شود.عموما نتایج مفید برای تشخیص عیب یک ماشین خاموش تنها زمانی حاصل می شود که ماشین کلا باز شده باشد و تمامی اجزا آن به منظور بازرسی از لحاظ سایش^۱، خوردگی^۲ ، خستگی^۳ و فرسودگی^۴در دسترس باشند. این کار یک فرایند بسیار پر هزینه است که بخاطر هزینه های مرتبط با آن، تنها در زمینه های خاص مانند صنعت هوانوردی بکار برده می شود. تشخیص عیب روی یک ماشین خاموش علی رغم هزینه بالا نمی تواند آسیب یا تاثیر آسیب دیدگی ناشی از اثرات عملیاتی مثل سرعت، دما، طراحی نامناسب و بارگذاری را آشکار سازد. در ایران از حدود ۱۰ سال قبل با بکارگیری آنالیز ارتعاشات به عنوان یکی از روش ها، پایش وضعیت شروع گردیده که در صنایع نفت ، گاز و پتروشیمی بسیار مورد توجه قرار گرفته است[۷].
حال با روشها و تکنیکهای مختلف داده کاوی می توان نتایج و داده های هر یک از این روشها را بررسی کرد و با شناسایی الگوها و رفتارهای تجهیزات و دستگاه ها برنامه زمانبندی برای تعمیرات و نگهداری آنها ارائه نمود.با بررسی الگوها و قوانین استخراج شده می توان دو مورد احتمال وقوع خرابی و برآورد زمان خرابی را انجام داد و تیم نگهداری را برای واکنش مناسب آماده نمود.
^۱ Friction
^۲ Corrosion
^۳ Fatigue
^۴ Seediness
۱-۵-چالشهای پروژه
به منظور راه اندازی و پیاده سازی CBM ممکن است با برخی چالشها و مشکلات روبرو باشیم که به آنها اشاره می شود.
دقت و دسترسی کامل به داده ها
نکته اول در راه اندازی CBM بدست آوردن داده مورد نیاز و داده وضعیت تجهیزات است.بدست آوردن داده دقیق و صحیح و یکسان بسیار مهم و حیاتی است.داده های نادرست و کم دقت و غیر یکسان اساس پیش بینی و طراحی مدل را خراب می کند.بنابراین این مورد حیاتی است که با طراحی مکانیزمی مناسب از بدست آوردن داده مطمئن و دقیق اطمینان حاصل شود[۱۰].
مستند سازی وثبت اطلاعات
یکی دیگر از موراد مهم و چالش برانگیز در زمینه CBM نگهداری و ثبت انواع داده ها و اطلاعات مورد نیاز راجع به سابقه تعمیر و خرابی تجهیزات و ماشین آلات است.نرم افزار CMMS ^۱می تواند با ثبت انواع اطلاعات مهم و حیاتی راجع به انجام انواع عملیات تعمیر و خرابی و همچنین نگهداری اطلاعات ساعت توقف و کارکرد تجهیزات و سایر داده های مورد نیاز به طراحی و استقرار بهتر CBM کمک شایانی نماید[۱۰].
۱-۶-معرفی شرکت بهره برداری نفت و گاز گچساران
شرکت بهره‌برداری نفت و گاز گچساران، شرکت نفت و گاز ایرانی است و یکی از شرکت‌های فرعی تابع شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب می باشد، که با تولید متوسط ۷۴۰ هزار بشکه نفت در روز، سهم عمده‌ای در تامین درآمدهای اقتصادی ایران دارد.اداره مرکزی این شرکت از حیث جغرافیایی در شهر گچساران، استان کهگیلویه و بویراحمد واقع شده، ولی تاسیسات شرکت در چهار استان خوزستان، بوشهر، کهگیلویه و بویراحمد و فارس قرار دارد.

^۱ Computerized maintenance management system

این شرکت وظیفه استخراج و بهره‌برداری از ۱۸ میدان نفتی را بر عهده دارد، که بخش اعظم آن، مربوط به میدان نفتی گچساران است، که به‌عنوان یکی از بزرگترین میادین نفتی جهان شناخته می شود.
۱-۷-مفاهیم نگهداری و تعمیرات
تعمیرات
به مجموعه فعالیتهایی که بر روی یک سیستم دچار خرابی و یا از کار افتادگی، انجام می گردد تا آن سیستم را به حالت آماده و قابل بهره برداری بازگرداند، تعمیرات گفته می شود[۱۱].
نگهداری
به مجموعه ای از فعالیتهایی که بطور مشخص و بیشتر به صورت برنامه ریزی شده و با هدف جلوگیری از خرابی ناگهانی و تدریجی ماشین آلات و تجهیزات و تاسیسات انجام و موجب افزایش
قابلیت اطمینان و در دسترس بودن آنها می گردد فعالیتهای نگهداری گفته می شود[۱۱].
نت
به مجموعه فعالیتهایی که سبب افزایش عمر مفید ماشین آلات می شود و کاهش مصرف قطعات یدکی، انرژی و هزینه را به دنبال داردو بازده عملی ماشین آلات را افزایش می دهد،نگهداری و تعمیرات یا در اصطلاح نت گفته می شود[۱۱].
روش های مدیریت تعمیرات
برای درک برنامه مدیریت تعمیرات پیش بینانه ، ابتدا باید تکنیکهای سنتی در نظرگرفته شوند. صنایع وکارخانه ها عموماٌ از دو نوع مدیریت تعمیرات استفاده می کنند :
- کارتا خرابی ^[۱]
- تعمیرات پیشگیرانه(PM)
مدیریت کار تا خرابی
منطق این مدیریت ساده وآسان است : وقتی ماشین خراب شد آن را تعمیر کنید . واگر خراب نیست کاری با آن نداشته باشید . از اولین کارخانه ای که ساخته شد قسمت عمده کار تعمیرات تعمیر ماشین آلات کارخانه می باشد که ظاهراٌ موجه نیز به نظر می رسد[۱۱]. کارخانه ای که از مدیریت کار تا خرابی استفاده می کند هزینه ای صرف نگهداری نمی کند تا زمانیکه ماشین یا سیستم خراب شود.
کارتا خرابی یک تکنیک مدیریت عکس العملی است که قبل از انجام هر کار نگهداری منتظر خرابی ماشین یا تجهیزات می ماند که در واقع یک مدیریت بدون نگهداری می باشد واز طرفی گرانترین مدیریت تعمیراتی نیز می باشد. تعداد اندکی ازکارخانه ها از فلسفه این روش پیروی می کنند. تقریباٌ در همه مواقع حتی اگر کارخانه ها درشرایط کار تا خرابی باشند یک سری وظایف پیشگیرانه پایه ای مانند روانکاری ، تنظیم ماشین ودیگر تنظیمات را انجام می دهند . با این وجود دراین نوع مدیریت تا زمانیکه تجهیز قادر به ادامه کار باشد نه بازسازی می شود ونه تعمیرات اساسی روی آن انجام می گیرد . هزینه اصلی مربوط به این نوع مدیریت تعمیرات ، هزینه انبارداری قطعات یدکی ، هزینه های اضافه کار نیروی انسانی ،‌ ساعات خوابیدن طولانی مدت ماشین وقابلیت دسترسی پایین ماشین برای تولید می باشد[۱۱] .
تعمیرات پیشگیرانه (PM)
تعاریف گوناگونی از تعمیرات پیشگیرانه وجود دارد اما همه برنامه های مدیریت تعمیرات پیشگیرانه بر اساس زمان می باشند به عبارت دیگر برنامه تعمیرات براساس گذشت زمان (تقویمی) یا ساعت کارکرد (دوره ای) عمل می کند[۱۱].
در تعمیرات پیشگیرانه ، تعمیرات ماشین براساس میانگین زمان تا خرابی ،استاتیک برنامه ریزی می شود . اجرای عملی روش های تعمیرات پیشگیرانه خیلی با همدیگر متفاوت است[۱۲] .
بعضی برنامه ها خیلی محدود هستند وفقط روی روانکاری ومانیتور کردن تنظیمات پافشاری دارند. در برنامه های تعمیرات پیشگیرانه جامع ، برای همه ماشینهای حساس کارخانه ، روانکاری ، تنظیمات و نو سازی ماشین ها برنامه ریزی می شود. اساس مشترک همه این برنامه های تعمیرات پیشگیرانه برنامه ریزی بر پایه زمان می باشد .
تعمیرات پیشگویانه (PDM)
نگهداری و تعمیرات پیشگویانه یک برنامه نت پیشگیرانه مبتنی بر حالت و شرایط می باشد. در این روش علاوه بر آمار و ارقام عمر متوسط تجهیزات واحد صنعتی (همچون زمان متوسط تا خرابی) برای برنامه ریزی و زمانبندی فعالیتهای نگهداری و تعمیرات، از نظارت مستقیم بر حالات مکانیکی، بازدهی سیستم و دیگر شاخصها استفاده می شود تا بتوان زمان متوسط تا خرابی واقعی یا افت بازدهی ماشین آلات و دیگر سیستمها در واحد صنعتی را تعیین نمود[۱۲].